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Construction d’un Explorer 54 – grand voilier dériveur en aluminum
Tout d’abord nous prenons livraison des quelques 380 pièces découpées numériquement (CNC) par le fournisseur. L’aluminium est accompagné de ses certificats. La nuance d’aluminium utilisée pour les couples, le pont, et le bordé est le 5083H111. Nos soudeurs ont une énorme expérience et savoir-faire, acquise dans l’industrie aérospatiale pour certains d’entre eux. Ils pourraient probablement chaudronner une coque à partir d’une simple esquisse faite sur un coin de table. Néanmoins, ils sont heureux d’avoir les pièces prédécoupées, l’assemblage de la coque est beaucoup moins fastidieux et beaucoup plus gratifiant.
La coque est commencée à l’envers sur le gabarit en acier, puis prête à être retournée au bout de deux mois.
Les cadènes sont préparées.
Le démarrage du pont sur le marbre. Le pont est en 4mm. Les tolérances maximum sont de 3mm/m sans cumulation.
Puis on met les couples en place. L’espacement des couples est de 800mm déjà l’avant du bateau, 900mm au milieu, puis 950/1000mm vers l’arrière.
Ensuite vient le bordé en forme. Le « bustle » (embryon de quille sur lequel le bateau pourra s’échouer) est en 16mm pour le dessous et 10mm pour les côtés. Le bas de la coque est en 8mm, et le bordé en 5mm avec un renfort de 6mm des cadènes à l’étrave.
La carlingue centrale, avec la double carlingue pour le support moteur.
Le boitier de dérive et l’épontille de mat.
Le bordé de la coque en forme est maintenant presque achevé.
Le fer d’étrave qui accueillera le davier, et qui sert aussi de cadène de génois.
La structure de la dérive en 8mm. Celle-ci comprend un profil NACA et sera lestée à environ 860kg.
La carène est maintenant prête à être retournée.
